贵州贵铝新材料股份有限公司再生铝事业部（代胜强摄）
汽车旧轮毂、发动机碎片、铝合金锅盆及铝制品加工过程中产生的边角料，经过人工初筛、设备撕碎、磁选等处理后，进入火炉熔炼，完成它们的“逆袭”，熔炼出高品质铝液，生活中常见的废旧铝材，在贵州贵铝新材料股份有限公司再生铝事业部（下称“贵铝新材”）摇身一变“浴火重生”。
“1至11月我们生产了再生铝产品7.09万吨，相较于生产原铝减少了接近100万吨的碳排放量。”减碳100万吨，堪比植树900万棵，或是近60万辆小轿车停开一年。
12月5日，还未走入贵铝新材再生铝事业部的生产车间，再生铝事业部副总经理蒙应刚便与记者分享这一消息，厂房外成片的绿植、宽阔的马路、齐备的环保设施与他口中的绿色发展理念相映成趣。
贵州贵铝新材料股份有限公司再生铝事业部，装满废铝原料的车辆驶入厂区 （再生铝事业部提供）
据统计，生产1吨原铝碳排放量为13.99吨，而生产1吨再生铝碳排放仅为0.58吨，再生铝生产能耗仅为原铝生产总能耗的4.86%，温室效应仅为原铝生产的4.16%。
开展工业固体废物综合治理攻坚突破，提高固体废物无害化处理能力。要有计划分步骤实施碳达峰行动。这是贵州省委、省政府关于全面推进美丽贵州建设的实施意见明确提出的两项主要任务。
一头攥着国民生活中常见的废旧铝材，另一头面临原生铝生产节能降碳的重要任务。铝行业绿色转型发展，路在何方？这也是贵铝新材必须回答的一个问题。
去年5月，贵铝新材15万吨再生铝项目投产，达产条件下，该项目年均消耗17万吨废旧铝材，减少碳排放近200万吨。今年1至11月，项目已生产7.09万吨铝材产品，创造产值约12.3亿元，预计今年将完成总产量近8万吨铝材产品，产值13亿元的既定目标。
“我们对废铝原料回收要求较高，收购来源主要是广东、重庆等省（市），铝元素品位一般不低于80%。”行走在原料库车间，负责原料验收的品管部经理张海江告诉记者，目前公司主要对外采购铝箔、铝合金门窗、摩托车发动机等18种废铝原料进行加工。
再生铝事业部成品库（再生铝事业部提供）
“废铝材入库后，需通过人工及设备两种分选方式进行分类，再利用吸铁机等设备将除铝之外的金属元素吸附剔除后，形成再生铝‘初料’，并将其倒入双室炉，经860摄氏度高温焙烧、精炼、配料，经过铸造工艺形成不同规格及牌号的铝合金产品，以此完成废铝‘浴火’变新铝。”张海江如此概述废铝“重生之路”。
废铝“浴火重生”后又流向哪里？
“我们已建成年产3万吨铸造铝合金锭、5万吨铝合金圆柱锭和7万吨铝合金液3条生产线。”
再生铝事业部生产车间（李锦明摄）
蒙应刚介绍，可为同属清镇生产基地的兄弟公司贵州高精板带箔科技有限公司（下称“高精板带公司”）补充铝液资源，铝合金锭、铝合金圆柱锭可销往四川、重庆、湖南及广东等市场下游企业生产建筑型材、工业型材和汽车压铸件等。
再生铝事业部生产车间（李锦明摄）
再生铝液直供企业下游工序使用，不仅节约生产成本，还提升了生产效益。在降低能耗的同时，还可有效减少二氧化碳、固体废料、废液和废渣的排放，具有明显的节能减排优势。
不仅“变废为宝”，再生铝项目对于废气、废水和固废的有效处理同样“绿意盎然”。
行走在项目生产现场，两台双室炉正在熔铸铝材，“浴火重生”之余，设备通过换热技术加持，可实现高效余热回收，以此降低生产能耗与金属烧损。
“与传统电解铝不同，再生铝项目不仅不消耗铝土矿，且生产电耗仅为电解铝的5%，即生产1吨再生铝，较电解铝而言可节省生产用电约13500度，折合标煤5400千克，减排二氧化碳13459千克。”蒙应刚说。
挪步车间外，一座数十米高的银色烟囱吸引了记者的注意，“这是我们花费1000万元建成的烟尘处理设备，通过管道连接，7台生产炉的生产废气汇聚于此，并以35万立方米每小时的速率进行处理，处理后的气体粉尘含量降至10毫克每立方米，远低于国家设定标准。”
再生铝事业部生产车间（李锦明摄）
蒙应刚介绍，与传统电解铝生产不同，再生铝原料物理破碎与熔铸会产生粉尘与烟气，通过烟尘处理设备可实现95%的烟气捕集率，并可高效过滤如PM10、PM2.5等细微粉尘。
“水能给铝材降温定型，再生铝合金熔铸环节需要消耗大量用水，为此我们配套建设2个循环水池，用于铸造后约50摄氏度的高温水在池内降至35摄氏度左右，再通过管道返回前端环节形成水循环，每小时可循环处理600吨生产用水，以此保障废水零外排与生产用水循环。”贵铝新材再生铝事业部总经理袁斌说。
“此外，每生产1吨再生铝合金会伴生出5%的铝灰，我们建有固废库专门堆放这种危险废物，并将月均产出70吨的铝灰交给具有专业资质的回收公司进行处理。”袁斌介绍，通过高门槛废铝回收体系与高标准绿色生产，可有效助力公司下游年产15万吨铸轧板带项目生产，不断扩大再生铝使用范围。
